中国家用电器协会公布的统计数据显示，目前塑料在家电中的用量已占重量比的40%，在彩电、空调等家用电器上的平均使用量为每台1.5-2.5千克。塑料已经成为家电领域应用量增长速度最快的材料，产品塑料化更是成为家电行业的重要特点。
随着中国市场消费观念的转变，越来越多中产阶级愿意选择高端产品，而家电的更新周期也日益缩短。家用电器正围绕舒适美观、健康环保、减震降噪、人机交互及人工智能等方向发展，因此家电塑料及其加工技术也将围绕高品质美观、健康环保、以塑代钢、易加工、轻量化及智能制造等方向发展。那么塑料材料应用与加工工艺技术的创新如何紧跟行业多变的步伐?未来又有哪些高性能塑料和工艺在家电市场“大施拳脚”呢?
从简单功能化到高品质外观需求
随着人们生活水平的不断提高，家电产品已不仅是功能性用品，其也逐渐带有“艺术品特质”。家电的色彩不再局限于黑白色调，更趋向于丰富的色彩变化，唤起人们对生活的幸福感受;造型设计越发趋向于曲线动感，相比坚硬的直线条，使人感觉亲和、轻松和温暖。这就要求家电塑料件在具备功能性的同时，还需兼具良好的外观特性。
随着家电企业对产品设计越来越重视，在外观时尚、造型新颖及色彩绚丽方面也越来越被重视。同时采用环境友好的材料不仅可装饰产品外观，还可一增加易清洁、抗菌及防霉等功能，通过特殊处理可使家电产品具有更好的耐光老化和耐刮擦性能，并让产品呈现更强的肌理感和纹路感。
消费升级带动健康环保需求增长
随着消费者健康消费意识增强，清洁、抗菌家用电器日渐盛行，家电制造商对塑料的抑菌和杀菌性能也提出更高的要求。据悉，已经有越来越多的企业将抗菌塑料用于空调、冰箱、洗衣机、饮水机、电饭煲及空气清新机等产品中，以减少微生物污染和病菌交叉感染。
另一方面，家电“家具化”，即家电正逐渐与房屋的装修风格相融合，这使得与家具色彩设计融合的家电更受消费者青睐，免喷涂塑料同样是一个不错的选择。国内一些改性材料企业与工业设计公司合作，为家电企业提供颜色图案定制化服务，还提供金属质感、流纹效果、夜光效果等免喷涂塑料，帮助家电实现“家具化”。
用工艺破解“高颜值”和轻量化难题
如何帮助家电产品同时实现“高颜值”和轻量化需求，一直是这个行业的一大难题。很多注塑解决方案供应商给出了积极的回应，比如广东伊之密在去年推出了基于MuCell的独创微发泡技术—— FoamPro工艺。
一方面，FoamPro工艺可实现轻量化，与传统注塑工艺相比减重20%，成型周期大幅缩短30%，生产效率大幅提升，降低锁模力50%，消除翘曲、缩水等问题，可以为家电等行业生产出高品质外观的产品，包括高光、哑光、皮纹、纤维织布和颗粒效果，无需保压，隔热性能好。
另一方面，FoamPro微发泡工艺创新组合了多项“黑科技”：两板注塑机的SmartClamp智能锁模系统、航空级铝合金模具技术、ATT模温控制技术、FLEXflow伺服针阀热流道系统，突破了微发泡的工艺瓶颈。
自动化与智能制造助力产业转型升级
人力成本不断上涨、年轻一代产业工人管理难度不断加大，还有年年都有的“用工荒”，逼得企业不得不寻求转变，而工厂自动化对于家电制造业来说，必然是一个不错的解决方案。此外，随着自动化设备成本逐步下降，以及机器人下游应用领域的不断拓展。
如今，向高端化、智能化转型升级已经成为整个家电产业链的共识，海尔、美的、创维、格兰仕、格力、海信等家电企业都在大量使用自动化设备或机器人，纷纷寻求车间无人自动化生产、设备互联及可视化等“智造”升级解决方案，以提升家电企业的生产运营效率和生产制造品质。
现在，面对着利润下滑的压力，位于家电产业链上游的塑料件加工生产企业对成型设备的要求涉及多个方面：既要节能减排，更要自动化，以省减人手和生产时间，降低生产成本，让产品在市场更具竞争力。
所以说塑料件制造这一劳动密集型产业的转型升级迫在眉睫，但部分注塑企业对智能制造理解有一定的偏差，认为接入ERP系统，或者监控注塑机，甚至加几个机械手、自动皮带线等就能实现智能制造。事实上，只有将人、机、物料、产品及数据配送全拉通，才能奠定智能制造的基础。
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